日前，我国首台完全自主研发的TK6932型超重型双立柱数控落地铣镗床在齐二机床研制成功，该机床是为中信重工制造，具有完全自主知识产权，达到了国际先进水平，可以为航天航空、大型矿山机械、大型水电机组、核电站设备等超大型工件进行加工，打破了西方技术垄断，结束了我国长期依赖进口的历史，同时为我国其他类超重型数控机床极限制造提供了宝贵经验。这种技术对制造大型军用船舶至关重要，对中国建立强大蓝水海军战群有深刻意义。

　　随着我国核电设备、水电设备、大型船舶、冶金设备、石化装置等向大型化及巨型化方向发展，国内现有的数控落地铣镗床性能及尺寸参数满足不了需求，百万千瓦级压水堆核电站、加氢反应器、特大型冷热扎机等超大型零部件的机械加工都需要采用超重型数控落地铣镗床。当今用于超大型零件加工的镗轴直径达到320mm的超重型数控铣镗床，只有德国、捷克等少数几个国家能够制造。

　　超重型数控落地铣镗床在国内一直未实现国产化的主要原因是，除国内技术设计水平达不到外，主要是对大型工件的精密加工及工艺水平达不到要求。为了研制超大型极限制造设备，齐二机床近两年投入近八亿元资金用于技术改造升级，新建厂房4万m2,引进进口把关设备100余台套。

　　TK6932型超重型双立柱数控落地铣镗床镗轴直径320mm,立柱行程41m,主轴箱行程8m,滑枕行程2m,总重量达760t,主要采用了大型立柱优化设计技术、方滑枕伸出直线度伺服补偿技术、滑枕及镗轴热伸出补偿技术、重型高速主轴温升控制技术及重型平衡锤减振等多项关键新技术。TK6932型超重型双立柱数控落地铣镗床已通过了用户验收，各项技术指标均达到国际先进水平。该产品也因此被列为国家"十一五"重大科技专项机床行业的标志性装备之一。

　　我国上海和大连终于掌握了低速大功率船用曲轴制造技术-航母动力核心技术之一大型船用曲轴在大连重工起重问世大型船用曲轴的使用寿命=一艘船舶的全寿命

　　大型船舶的柴油机和曲轴的生产，一直是被国外垄断的核心技术，我国通过自主创新，结束了“船等机，机等轴”的尴尬局面，让大型船舶有了“中国心脏”。

　　轮船的心脏就是柴油机，而柴油机最核心最关键的部分就是曲轴了，柴油机发出的强大动力，就是通过曲轴传递给螺旋桨来推动轮船前进的，

　　***常生活当中轿车用的曲轴很小，那么万吨巨轮上的曲轴到底有多大呢，就是我身后这个正在转动的庞然大物。

　　别看这个庞然大物只是个几十吨重的“铁疙瘩”，可它在设计和制造工艺上却相当复杂。

　　上海船用曲轴有限公司副总经理林尧武：它的精加工要求很高，在旋转时的振动的振幅不能小于人头发丝的五分之一。

　　由于不掌握核心技术，过去每年我国进口曲轴的费用就高达四、五千万美元，甚至有些船厂经常用高出好几倍的价格也买不到曲轴，造船周期被无奈地拉长。十五期间,在国家科技计划的支持下，我国结束了船用曲轴长期依赖进口的局面。

　　海船用曲轴有限公司副总经理林尧武：今年我们可以达到年产80根曲轴，明年我们年产可以达到200根曲轴。

　　船用曲轴的技术突破，让我国的船用柴油机跳动“中国心脏”。

　　眼前这个五、六层楼的大家伙，就是我国自主研制的低速船用柴油机，不久以后它就要装到我国最先进的30万吨超大型油轮上。

　　沪东重机股份有限公司董事长杨家丰：它的能耗是最低的，也是最清洁的，我们的技术水平和世界上一流的这些企业的水平都是相当的。

　　正是由于这种优越的性能，低速船用柴油机被广泛用在各种先进的大型船舶上。如今，国内缸径最大、功率最大的船用大功率低速柴油机也在这里“诞生了”，沪东重机成为世界上为数不多掌握这项技术的企业。

　　中国第一重型机械集团公司(简称中国一重)经过科研创新，成功锻造出世界首件第三代核电关键部件——AP1000蒸发器锥形筒体，填补了国内空白，标志我国在第三代核电产品制造领域已走在了世界前沿。

　　据介绍，作为第三代核电技术标准，目前，美国西屋公司的AP1000与第二代核电标准相比安全性更高、运行效率更高，它是目前全球核电市场中最安全、最先进的商业核电技术。

　　但AP1000对核心设备中的压力容器整体顶盖、蒸发器锥形筒体等关键部件制造的要求也更高、更为苛刻，这就要求在制造过程中突破重重技术难关。

　　随着中国一重1.5万吨水压机的投产，一重的锻造能力大幅提升，企业于2007年11月与韩国斗山重工签约，承担为其一号、二号机组提供第三代核电蒸发器锥形筒体和压力容器的大部分锻件，从而揭开了制造我国第三代核电产品的序幕。

　　为此，中国一重在引进第三代核电AP1000锥形筒体先进技术的同时，制定了AP1000国产化战略。前所未有的挑战，激发了中国一重工程技术人员的研发热情，他们主动挑起了第三代核电技术国产化的重担。

　　然而摆在一重面前的第一个难题就是锥形筒体如何锻造成型并充分展现中国一重的技术实力。一直以来，锥形筒体，其锥筒大小端的直段是锻造过程中的最大难点。

　　传统的锻造方法是将筒体直接锻造成一个“喇叭口”，靠后期大量的加工来实现两端直段的技术要求，但是这样的方法浪费大量的钢水，增加了筒体的制造成本，同时还增加了生产制造周期。

　　为了攻克直接锻造出的筒体两端直段的技术难关，中国一重技术人员边干边探索，设计各种专用辅具，同时在试验过程中进行了大量计算机模拟，根据模拟情况制定解决措施。

　　经过专家、工程技术人员和工人的共同努力，世界首件第三代核电蒸发器锥形筒体锻造近日终于问世。目前，中国一重承制的韩国斗山一号、二号机组的其它37件锻件，正在陆续投料生产，预计在2009年前将全部交货。