近年来，歼20、运20、歼16等新型机种纷纷亮相、装备部队，中国空军实力得到前所未有的提升。但与军用航空器的跨越式发展相比，我国在民用飞机领域的成绩却相对乏善可陈。

　　军机、民机，孰强孰弱?结果看似一目了然。可真相真是表面看到的这样吗?

　　实际上真实的答案和很多人想象的相反，从很多领域来说民机要比军机强很多。不然“民机跟着欧美过河，军机摸着民机过河”，这句话也不会在国内飞机制造业内得到广泛的流传。

　　是!最近10年中国民机能拿出来的成果，也就是ARJ21支线客机和C919了，但是民机的先进质量管理和数字化设计水平却一直是军机制造不能匹敌的。

　　我国歼20设计总师杨伟曾创立的全数字化飞机研发体系，也是学习民用飞机制造的结果。实现了飞机设计的完全无纸化，彻底变革了飞机的研发模式、流程与体系，据说将歼20的试制周期相比于歼10和美国F-22缩短了一半以上。

　　改革开放后，国内各大飞机制造厂都有过给波音、空客这类飞机制造巨头打工的经历。国内厂家在给欧美大厂打工期间，率先接触到了欧美飞机制造商先进的管理模式、先进的数字化设计制造和精益生产技术。

　　这让国内的飞机制造水平一跃迈入国际先进水平。之前我们的飞机制造水平有多惨呢?

　　且看看当年运10工程就明白了，由于当时国内严重缺乏很多大型部件的生产能力和经验，运10不得不大量采用土法解决。

　　飞机的大型整体蒙皮做不了，就用多块小型蒙皮拼接;大型的整体锻造结构件做不了，就先拆分成几段先锻造好，然后焊接组合。这些做法虽在短时间内解决了飞机有无问题，但在长时间使用中，必然导致大量的问题。

　　运10项目的失败，也只是当时国内飞机制造技术水平不足的体现之一。在后来“和平典范”歼8II改造项目中，我方就曾因为飞机零件标准化不足，不能互换，遭到过美方专家的抱怨。

　　在美国航空制造企业，对于关键重要部件，从毛料进来，就要进行繁琐的X光检查，强度测试，电导率测试，然后数控机床粗加工，热处理，再X光检测，而且加工过程的每个步骤，用的哪种机床，哪种夹具都要统一标准。

　　而一旦技术规格确定，就禁止后期的擅自修改。在严格的品质管理制度下，保证了关键零件批量质量完全稳定可靠，也从源头保证了飞机的安全性。

　　美国这种看似死板的做法，其实也是美国航空制造企业严谨认真的作风的体现，在和美国同行一次又一次接触学习后，我国航空企业也逐渐学会了这种严格的航空质量管理体系。

　　民机制造技术和管理水平上去了，军机也有样学样。过去我国生产的军用飞机单看外部蒙皮坑坑洼洼的，就没啥好感。比如早期的歼-8，由于当时国内飞机厂家粗糙的制造工艺，让歼8的蒙皮看着和皱巴巴的跟橘子皮一样。

　　后来我们跟着外国人学骨架装配，也就是先把机体的骨架进行精确的装配，再把蒙皮贴上去，这样蒙皮不会出现糟糕的褶皱了。我国第一款实现材料标准化的战斗机歼10就是“军机摸着民机过河”最好的体现之一。

　　歼10战机在设计生产阶段，对每一个结构部件都进行了极为严格、彻底的疲劳寿命试验，每一个部件的薄弱点在哪里，以何种强度飞行多久会使哪些部件的哪些部位首先开裂基本上都摸得一清二楚。

　　歼10设计、制造阶段的严谨为飞机的整体性能的提升，以及其后系列的改造升级都打下了坚实的基础。

　　和歼10一样的例子还有很多，飞豹、运20、枭龙、以致现在的最先进的歼20都向民机学习引进先进的技术和管理，提高了飞机整体质量。

　　虽然今天我们的飞机制造和管理水平已经相比过去有了飞跃，但相比美国还有不足，所以我们还得继续摸鹰，直到哪天鹰酱摸秃了，我们成世界第一了才好。