作为海战中至关重要的一款武器装备，在海军建立伊始潜艇的建造就格外受到重视。但是潜艇的建造却并非那么简单，尤其是潜艇的外壳，看上去比较容易其实非常麻烦，毕竟不是整体锻造，因此最初这样的超级工业成品很多国家都没有能力研制。潜艇外壳之所以建造麻烦，主要涉及到耐压壳体的问题。

　　说白了，就是潜艇在深入深海之后可以承受的深水压力，并且具有良好水密性的艇体。据媒体消息，上世纪的时候中国海军一艘新型潜艇下潜至230米水深的时候，壳体就发现变形从而不得不浮出水面。当时，由于我国的耐压壳技术不过关，因而才会有很大制约。

　　可以说，耐压壳体在深海所承受的压力边界就是“生命边界”，为了解决类似情况再次发生，我国海军某军代室军代表就把耐压壳体监造作为重中之重，从第一块钢板进场复验、下料切割刀艇体成型，全方位深入潜艇外壳的制造过程，守住潜艇的“生命边界”。

　　在军工制造领域内，潜艇的耐压壳、发动机叶片、坦克炮管的炮钢，被誉为三大最难制造。那么，既然不是整体锻造而成，潜艇的耐压壳体是如何制造呢？事实上，耐压壳体是使用卷板机像制造钢管一样，将两块屈服度的钢板卷成半圆筒然后焊接在一起，这就形成潜艇的耐压壳了。

　　最初，没有能力研制该技术的国家中，军事强国美国也赫赫在列。有消息称，美国目前依旧采用的是瑞典的大型卷板机，才解决了“俄亥俄”级潜艇12.8米耐压壳的问题。在该领域，中国海军军代室一直尝试创新，终于在近日取得了新的技术突破。

　　潜艇作为深海作战利器，不仅需要保证极强的作战能力，同时还要保证艇员的人身安全。近年来，我国军代室在耐压壳材料监管上建立了一套全方位覆盖、全流程可追溯的管理体系。并且自主研发了“焊接质量数字化监督系统管理平台及监控终端”，主要就用于对耐压壳体焊接的质量监督。

　　据官方消息称，这种一次耐压壳圈焊接技术的应用，不仅将焊接缺陷大幅减少，同时时间也压缩到原来的三分之一，在国外同行业处于领先水平。英国媒体早前曾报道称，中国自主研制的039C型潜艇与“前辈”最惹眼的不同，就是在外壳的设计上。

　　有消息称，我国已经研制出直径9米的大直径、高强度潜艇耐压壳体，比旧耐压壳体相比直径增加了50%。这样最大的优势在于，可以用单壳体取代双壳体的建造结构，从而大幅减轻艇体重量、降低噪音、增加有效空间。

　　如今我国军工制造技术不断进步，舰艇建造基础工业也取得了极大进步，一些新工艺、新材料的问世，将有效完善曾经的不足，从而满足现代舰艇的技术要求。